几许尺度（包含焊接缩短余量，切开余量）长度误差不大于±3mm，上、下翼板的不直度不大于±5mm，腹板上、下边际不直度不大于±5mm，高度不大于±2mm，部件划线mm，对角线mm,火焰切开割纹深不大于1mm，一切划线和下料后及组对前一定要进行尺度复核，并做必要休整，确保组对的精确度。通过试验操作，假定以腹板与翼板笔直90°焊接，焊后翼板与腹板的视点a=98°，取a=91°、93°、95°、97°、98°，a1为焊后视点取最大值，
吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上恣意打火与焊接暂时部件，腹板与翼板选用k形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。因以上特色这给大型吊车梁的制造带来更大的困难。
1因为钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺度一致，适宜大批量板件进行流水线出产。确认其板件尺度，制造排地图，进行钢板定尺，一致下料，大幅度削减损耗量，作业工期，提高了流水线作业胎架的运用率，工位数也降低了。咱们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元。
1 H型钢如图1进行组对，纠正后在渠道上进行筋板与端板的组对，操作渠道要求水平度精确，严厉把握焊接次序是吊车梁变形操控的要害，整个吊车梁的焊接次序是：端头要点段焊——筋板与上、下翼板、腹板的角焊。
2吊车梁的起拱Ｌ≤18m，吊车梁不要求详细起拱数值，但制造时应选用适宜的焊接次序，使吊车梁发生向上的上拱趋势。因≤18m吊车梁腹板与上翼缘选用K型焊缝，腹板与下翼缘选用角焊缝，因而，先焊腹板与上翼缘焊缝，再焊下翼缘与腹板的角焊，天然起拱。L18m的吊车梁选用1/1000跨度起拱，在主动切开下料时，按计算得的起
吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的仰望和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制造特色，（1）部件下料几许尺度严厉，边际规整。（2）组对尺度水平度、笔直度、精确度要求严厉、精确。（3）焊接量大，本身质量大，翻转移位困难。（4）焊接工艺杂乱，变形不易操控。（5）制造场所放样渠道需平坦。（6）
1)钢吊车梁制造易变形，制造变形分两种状况：一是下料、组对、堆积不合理形成的变形，二是焊接工艺不合理形成的应力变形，变形的方式主要有上、下翼板曲折变形（侧弯）上拱、下拱变形，歪曲变形三种，变形的要素：腹板因下料边际不齐和组对不平坦会形成上拱、下拱变形。因火焰切开下料，翼板两头切开受热的时刻和温度差异，以及焊接次序，焊缝的高度、宽度不同而形成侧弯变形，梁翻转、固定，支垫不合理形成的歪曲变形。
钢吊车梁分化后的单元件按类型设置出产流水线，单元件制造工序为：资料预处理——划线——下料——拼接——焊接——纠正——寄存。
单元件的零件在火焰切开机上切开时，将焊接缩短量及切开缝量等要考虑到，使切开好的零件制形成后无余量制品。切开几许尺度=施工图几许尺度焊接缩短量切开缝余量，无余量下料便是将零件一次下料后，通过单元件装焊纠正后，到钢梁组装施工焊后，其零件通过屡次冷热处理，终究零件尺度的改变正好是施工完后的所需尺度，这样零件不需二次切开加工，既节约钢材又节约很多劳动力。
因吊车梁自严重，截面大，选用两台天车进行起吊，选用如图2机具，使施工工序削减，安全性系数高，施行工程简略便利，又便于H型钢的翻身，因H型钢截面大，通过天车吊住H型钢、进行纠正机纠正。
三角形火焰烘烤纠正，关于单元件的小部位纠正、钢板的侧弯纠正，运用热胀冷缩的原理，因钢板冷缩的变形量大于热涨的变形量，三角形加温点的散布多少应视曲折变形的轻重而异，如图3：某吊车梁腹板厚28mm,长度25.176m，切开下料后宽弯10mm,但温度一定要操控在650℃~900℃之间。如图3编号1加温在850°,2加温在780°，3加温在750°，4加温在700°，5加温在650°。通过加温烘烤，天然冷却后宽曲折值Δ=±1mm。
上，应彼此错开200m以上。吊车梁的上、下翼板或腹板制造时不得焊接暂时固定件，并不得在母材上引弧和打火。吊车梁的支座加筋板的上、下端应刨平顶紧。在与梁衔接时一定要确保支座加筋板与腹板的笔直度和支座加筋板下端刨平的小平度。吊车梁横向加筋板的上端应与上翼缘刨平顶紧，后焊接。
钢吊车梁在整个钢结构厂房中是要点，通过单元件制造流水线的工序，焊接反变形的办法，合理的焊接次序，变形后的纠正办法，胎具及起吊具等的合理运用大幅度的提升了施行工程质量、施工安全系数。缩短了施工工期，削减了资料损耗，降低了工位数，为韶钢转炉炼钢厂的钢结构制造工期与质量打下了杰出的根底。
无余量下料切开尺度的确认运用倒推法，首要确认钢梁完工后，所需零件尺度，再加上钢梁上、下翼板的对接拼板施焊的缩短量，组装成H型梁施焊的缩短量，单元件的切开余量，即为无余量下料的切开尺度。这些缩短改变量要通过很多的模拟式试验数据，实践操作累计剖析得到。正常的状况下，火焰主动切开余量为1~2mm，钢板厚L20mm时，运用主动切开割嘴类型2#氧气气体压力0.16~0.41Mpa，乙炔气压力0.02Mpa,气割速度在250~380mm/min,而H型钢的组对焊接，与筋板的多少，翼、腹板的厚度等状况而定，如某条天车梁48mm的翼板，28mm腹板，筋板为共10对20块，通过试验与实践操作，焊接缩短余量在10 mm~15 mm左右。断面高h=1200mm1000mm,四条纵焊缝每米共缩0.2mm,焊透梁高缩短1.0mm,每对加劲焊缝。梁的长度缩短0.5mm,缩短量L=0.2*24.51.00.5*10。
本文介绍了大型钢吊车梁的单元制造流水线，变形的纠正，焊接次序及胎具、吊具的运用。
大转炉工程钢结构制造作业量为2.8万吨，钢吊车梁的制造量5000吨左右，厂房内天车起分量大，又归于重型作业制。特别是承受跨，最大天车为200t/63t/20t两台，最大轮压490kw/台，小车分量102t/台，天车总分量399t/台。作业制为A7，轨迹选用Qu120。最大柱间跨距24.5m。吊车梁选用焊接工字钢。最大的吊车梁截面为-900*48，-3104*28，-800*48，自重36.8t。吊车梁支座一概为平板式支座，选用螺栓与柱子衔接，上翼板与柱子选用绞板、销钉衔接。因吊车梁截面大，长度长，自严重，钢板厚等特色，施工使命又重，这对整个施工加大了难度。
3吊车梁的对接焊缝依照一级焊缝质量衡量原则，其他焊缝按二级焊缝质量衡量原则。端头板焊是由中心向两头跳焊，如图4是端头板立缝和横缝焊接次序暗示筋板与腹板焊接次序如图5。筋板选用围焊缝如图6：起弧与落弧的尺度L10mm。翼板拼接焊缝一定要避开跨中1/3跨度规模，翼板与腹板的拼接焊缝及加筋板三者之间不能设置在同一截面
钢板组对时，在焊缝处反向垫高，反向变形操控。腹板与上、下翼板选用坡口焊接，运用组对胎具如图1.胎具的视点可依据梁的高度而定，胎具上的腹板与腹板拼按的视点＞90度（详细视点依据试验数据与现场操作经历数据而定，如腹板28mm、翼板48mm的天车梁，刺进选用拼接视点为97度，翼板与腹板焊缝选用埋弧主动焊，不和气刨清根主动焊接。
